Calentamiento por Inducción de Ambrell
Calentamiento por Inducción de Ambrell
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Temple por Inducción

Ambrell ofrece las más avanzadas soluciones de temple por inducción y tratamiento térmico desde 1986. Nuestra experiencia en ingeniería de diseño de las soluciones de unión de componentes de plástico y metal ha sido aplicada por varios productores de la industria automotriz a nivel mundial. Si su proceso incluye el temple por inducción de árboles de leva, engranajes o dientes del rotor, tenemos la solución de calentamiento por inducción adecuada para las necesidades de su aplicación.

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Curaderno de Notas de Applicaciones: Temple

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Hardening surgical blades

To quickly heat a steel surgical blade to 2000°F (1093°C) within 2 seconds so as to harden the blade edge.

Hardening Seat Belt Parts

A four-turn helical concentrating coil is specially designed to deliver uniform heat to the steel seat belt retraction gear.

Hardening the teeth of a large saw blade

A torch isn't as precise as induction nor is it repeatable; induction heating is highly repeatable, uses less energy than a torch and offers instant on/off heating

Case hardening a steel fitting (machined parts manufacturer)

The coil design enabled the part to be raised into the heating coilfrom the bottom. The design was also made to ensure it will work well within the customer's current setup...

Surface hardening of steel screws

Induction heating enables precise application of heat, faster process time and production rates and the ability to be incorporated into existing production lines

Hardening teeth on a steel motorcycle gear

A single turn helical coil is used to heat the gear. The gear is placed on a spindle and rotated at 300-350 RPM's.

Hardening steel screw threads

A five turn helical coil is used heat the screw threads. The screw is placed in the coil, heat is applied for 8 seconds to achieve a 2 long zone at the required hardness.

Hardening the end of steel hand-held marking stamps

To harden various size ends of hand held marking stamps. The area to be hardened is 3/4 (19mm) up the shank.

Hardening of Steel Cam Assembly

Hardening the cam outer surfaces with induction results in uniform heating for uniform results, one coil can be used for many geometries, consistent results from piece to piece

Case Hardening of Armature Shaft

A five turn helical coil is used to heat the gear end of the shaft to 1700°F

Hardening Cast Iron Pulleys

Heat cast iron pulleys to 1600°F(871.1°C) in order to achieve a hardness of 55 Rockwell C.

Hardening Stainless Steel Surgical Knife Blades

A two turn helical coil with an internal quartz tube designed to scan the length of the blade is used to heat the blade to 1850°F (1010°C) to achieve the desired hardness.

Hardening Bed Knife Blade for Reel Type Lawn Mowers

The hardness desired is between 45 to 55 Rockwell C, and should be measured 0.062"(1.6mm) from the cutting edge.

Sobre el Calentamiento por Inducción

Sobre el Calentamiento por Inducción

El calentamiento por inducción es un método para obtener calor continuo y rápido para aplicaciones industriales en las que haya que soldar o alterar las propiedades de los metales u otros materiales conductores de la electricidad. Es posible utilizar metales tales como acero, cobre, aluminio, latón o semiconductores como, por ejemplo, carbono, grafito o carburo de silicio. Para calentar materiales no conductores, tales como, los plásticos o el vidrio, se emplea la inducción para calentar un susceptor que posee conductividad eléctrica, normalmente el grafito, el cual transmite el calor hacia el material no conductor.

Consulte nuestro folleto de 4 páginas; obtenga más información sobre cómo la ciencia de la tecnología de inducción puede resolver sus problemas con el calentamiento de precisión.

Leer 'Acerca de Inducción Calentamiento'

Los sistemas de calentamiento por inducción modernos son capaces de calentar áreas muy pequeñas dentro de tolerancias precisas de producción, sin modificar las características metalúrgicas particulares.

Para el temple superficial, las frecuencias típicas son de los 450 kHz, para la profundidad desde 0.7 mm hasta 2 mm (0.030» a 0.080»); la profundidad desde 2.5 mm hasta 4 mm (0.100» a 0.150») se someten a temple con la frecuencia de 10 kHz. Es importante calentar las piezas de forma rápida y con una alta densidad de potencia y luego enfriarlas rápidamente para evitar que la parte interior de la pieza supere la temperatura de transformación. El temple pasante se define generalmente en términos del tiempo necesario para calentar a través de la pieza en lugar de la frecuencia de la fuente de alimentación.

Las fuentes de alimentación de RF típicas para el temple van desde 5 hasta 120 kW, en función de las piezas y los requisitos de la aplicación.

Existen dos tipos de proceso de temple: el temple pasante se refiere al tratamiento de la pieza entera, mientras que el temple superficial trata la superficie de la pieza y parcialmente también el área interior, dependiendo de los requisitos de la profundidad del temple para una aplicación específica.