Riscaldamento ad Induzione Ambrell
Riscaldamento ad Induzione Ambrell
Ricottura ad induzione

Ricottura ad Induzione

I sistemi ad induzione sono in grado di riscaldare aree molto piccole nell’ambito di precise tolleranze di produzione, senza alterare le specifiche caratteristiche metallurgiche. Il grado di tempra dipende dal materiale, dalla temperatura massima raggiunta e dalla durata del tempo di raffreddamento. La ricottura ad induzione di processo o distensione viene utilizzata per livellare gli effetti della lavorazione a freddo; ossia per ammorbidire e aumentare la duttilità di un metallo precedentemente incrudito. A seguito di processi di deformazione plastica quali lavorazione a macchina o rettifica, di un raffreddamento non uniforme nel corso del processo di saldatura o colata, o nella fase di trasformazione possono sorgere tensioni interne.


La Galeria Applicativa: Ricottura

Visita la nostra la galleria applicativa per scoprire alcune tra le infinite soluzioni di riscaldo a induzione


Annealing a stainless steel tube for a tubing manufacturer

It took 45 seconds to heat the tube to the target temperature for this annealing application, which met the client's objective

Annealing copper tubes to create formed tubes and pipes

Induction offers the same result every time, which makes it ideal for a high volume process such as this one. The previous oxidation issue forced them to polish the handles which added a step in their manufacturing process.

Annealing a stainless steel handle

Induction offers the same result every time, copper tubes of various geometries heated to temperature in a matter of seconds, which makes it ideal for a high volume process such as this one.

Annealing ammunition casings

Induction offers the same result every time, while a torch often delivers variation and there is no open flame with induction.

Annealing stainless steel tubes

The client's parts were heated to the desired temperature in less than three seconds. Their gas oven required twice as much heating time as the induction process. Induction is more energy-efficient and requires less space compared to a gas oven.

Annealing stainless steel tubing

Looking to replace an inefficient oven process, part is heated in just 30 seconds, improving efficiency for this application

Annealing a copper wire connector (crimp)

The client wanted to be able to heat parts of various sizes, which was achieved with a concentrator coil. This is a new process for the client, and Ambrell's lab expertise proved very valuable when creating the process...

Annealing steel wire for a medical application

The wire achieved the targeted temperature within three seconds. By bringing their process in-house, the client will have better control over the end product. Ambrell was able to perform a free laboratory test and design a process that could enable the client to bring the process in-house in a cost efficient manner, and even connect them with an automation partner to maximize productivity

Annealing stainless steel caps for a dental application

Requirement to anneal large quantities of work-hardened crowns suggests induction for precise, controllable heating. Since oxidation is unacceptable in the finished product, Induction is the appropriate choice for heating in an inert atmosphere... 

Annealing brass and bronze tubing prior to bending to form handrails

A twelve-turn helical coil is used to heat an 8 (20.3cm) area 3 (7.6cm) above the end of the tube. Each of the four tubes require a different heat cycle and time to reach the required temperature...

Annealing a zinc wire prior to forming pellets for air rifles

A fourteen-turn coil is used to heat 3.9 (100mm) of zinc wire. The wire is placed in the coil for 5 seconds to reach the desired condition just prior to the forming process...

Annealing the end of a hydraulic motor shaft prior to machining

A three-turn helical coil is used for annealing the motor shaft. The end of the motor shaft is placed in the coil and power is applied for 20 seconds to reach 1350 °F (732 °C) and turn the steel red hot...

Annealing aluminum fuel tank fill neck for bending

An eight turn helical is used to heat the tube for annealing. To anneal the full length of the tube, the tube is placed in the coil and heated...

Annealing of stellite tips on saw blades

A split four turn helical coil is used so the blade can move evenly though the coil. Each tip of the blade is heated for 5 seconds as it passes through the coil to anneal the affected area...

Continuous annealing of copper wire

A twelve turn helical coil is used. A ceramic tube is placed inside the coil to isolate the copper wire from the copper coil and to allow the copper wire to flow smoothly through the coil. Power runs continuously to anneal at a rate of 16.4 yds (15m) per minute....

Annealing lip on cryogenic dewar

A two turn helical coil is used to heat the lip on the cryogenic dewar. The dewar is placed in the coil and power is applied for 2 minutes to anneal the required 1 heat zone...

Anneal an oval cut-out on a stainless steel tube prior to extrusion

A single turn helical coil is used on the 4 (101.6mm) diameter tubes and a two turn helical coil is used on the smaller diameters.

Annealing the end of steel wire on a woven wire mesh

Induction heating provides faster production process, high efficiency, low energy costs compared to gas furnace, fast, controllable process and hands-free heating that involves no operator skill for manufacturing.

Annealing both ends of copper tubing for refrigeration

Induction heating provides controlled application of heat to very specific area, faster process time, increased production and high efficiency, low energy cost.

Annealing brass electrical contact for crimping

Induction heating provides hands-free heating that involves no operator skill, pinpoint accuracy and consistent results

Annealing a steel shaft for stress relief

Flameless induction heating allows formerly batch process to be done in-line saving time and energy. No rotation of part needed.

Annealing bolt shafts

A three turn helical coil is used to heat the shaft of the bolts for 10 to 12 seconds on the large bolts and 18 to 20 seconds on the smaller bolts using the same coil.

Annealing Lock Nuts

A three turn helical coil is used to heat the locknut to 2150°F for 5 seconds. Induction heating provides repeatable, rapid and accurate heating cycles making it ideal for in-line production processes

Anneal the end of metal stamp sets

One five-turn and two four-turn helical coils are used to heat the end of stamps to the required temperature. Two part sizes can be run in each of coils, using the same machine settings except for cycle time.

Annealing stainless steel bread cutting saw blades

Induction heating provides improved quality of blades at hole punching location, decreased scrap product and is easily incorporated into existing production lines

Annealing Tungsten Rods

A multi turn induction heating coil is designed for heating the various rod diameters. An optical pyrometer is used to measure the temperature of the part inside the induction coil.

Band annealing on Titanium fasteners

Induction heating can be incorporated easily with pick and place robotics, delivers a flameless process in which heating is limited to the specific area.

Annealing Brazing Wire

Induction heating provides higher productivity of 27' (8.2m) per minute, a reduction in surface oxidation & scaling with consistent, repeatable results

Selectively Annealing Thread Ring Gauge Blocks

To selectively and uniformly anneal two sections of a thread ring gage block from the hole to the outside surface from a hardness of Rc 59-61 to Rc 45.

Achieving Uniform Hardness on Saw Blades

Resulting mean hardness of 50.3 Rc was measured for fifteen saw teeth on a Wilson Superficial Hardness Tester, fulfilling the ultimate goal established by the customer.

Annealing steel tubes in an inert atmosphere

To heat steel tubes to 2000 ºF (1093 ºC) in an inert atmosphere for very small areas within precise production tolerances

Il Riscaldo ad Induzione0

Informazioni sul riscaldamento a induzione

Il riscaldo ad induzione è un metodo senza contatto veloce, efficiente, preciso e ripetibile per il riscaldo di metalli o altri materiali elettricamente conduttivi. Il materiale può essere costituito da un metallo come l’acciaio, il rame, l’alluminio, l’ottone o può essere un semiconduttore come il carbonio, la grafite o il carburo di silicio. Per il riscaldo di materiali non conduttivi come la plastica o il vetro, l’induzione viene utilizzata per riscaldare un suscettore elettricamente conduttivo, in genere di grafite, che poi trasferisce il calore al materiale non conduttivo.

 

  

La nostra brochure di 4 pagine presenta ulteriori informazioni su come la tecnologia ad induzione.

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Il riscaldo ad induzione è un metodo senza contatto veloce, efficiente, preciso e ripetibile per il riscaldo di metalli o altri materiali elettricamente conduttivi. Il materiale può essere costituito da un metallo come l’acciaio, il rame, l’alluminio, l’ottone o può essere un semiconduttore come il carbonio, la grafite o il carburo di silicio. Per il riscaldo di materiali non conduttivi come la plastica o il vetro, l’induzione viene utilizzata per riscaldare un suscettore elettricamente conduttivo, in genere di grafite, che poi trasferisce il calore al materiale non conduttivo.

Vi invitiamo a leggere la nostra breve brochure per scoprire ulteriori informazioni su come la tecnologia a induzione può risolvere i vostri problemi di riscaldo di precisione.

L’induzione può essere utilizzata per il trattamento di superfici o per riscaldo; la ricottura è possibile a seconda del tempo, della temperatura e delle caratteristiche del materiale.

Il grado di tempra dipende dal materiale, dalla temperatura massima raggiunta e dalla durata del tempo di raffreddamento. La ricottura di processo o distensione viene utilizzata per livellare gli effetti della lavorazione a freddo; ossia per ammorbidire e aumentare la duttilità di un metallo precedentemente incrudito. A seguito di processi di deformazione plastica quali lavorazione a macchina o rettifica, di un raffreddamento non uniforme nel corso del processo di saldatura o colata, o nella fase di trasformazione possono sorgere tensioni interne. In caso di mancata rimozione di eventuali tensioni interne possono verificarsi distorsioni o ingobbamenti. La ricottura consente di eliminare queste tensioni quando il particolare viene riscaldato alla temperatura consigliata, mantenuto sufficiente a lungo a tale temperatura e raffreddato lentamente fino a raggiungere la temperatura ambiente.

Il controllo ad anello chiuso mediante l'uso di un pirometro ottico o altro dispositivo di rilevamento della temperatura consente di assicurare una temperatura costante con una tolleranza di soli 3°C su 700°C. Il riscaldo ad induzione inoltre è la soluzione ideale per i processi produttivi in linea per via della sua capacità di assicurare cicli di riscaldo ripetibili, rapidi e precisi.

I sistemi di induzione generalmente utilizzati per la ricottura ad induzione presentano una gamma di potenze da 1 a 20 kW, a seconda dei particolari e dei requisiti dell'applicazione.

Il tempo è di vitale importanza. L'effettivo tempo di ricottura deve essere sufficientemente lungo per consentire il verificarsi di tutte le trasformazioni necessarie. I fenomeni di ossidazione superficiale o sfogliatura possono essere prevenuti o ridotti mediante la ricottura ad una temperatura relativamente bassa o in un'atmosfera non ossidante.

Qualsiasi processo di ricottura è costituito da tre fasi. In primo luogo, il particolare metallico viene posizionato all'interno di una bobina di induzione che viene alimentata fino a quando il particolare raggiunge la temperatura appropriata. La temperatura può essere controllata con un pirometro ottico, vernice sensibile alla temperatura o un altro dispositivo di rilevamento della temperatura. La seconda fase è costituita dal mantenimento o dall’immersione alla temperatura appropriata, questa può essere realizzata mediante un sistema di controllo della temperatura a circuito chiuso. Il particolare ricotto deve essere lasciato raffreddare fino a temperatura ambiente.

Metallo da sottoporre a ricottura: ad es. acciaio.                                                                          

Dispositivo di rilevamento della temperatura: La temperatura del metallo deve essere controllata con un pirometro ottico, vernice sensibile alla temperatura o un altro sistema di rilevamento della temperatura.                                                                

Sistema di controllo della temperatura a circuito chiuso: Il sistema di controllo monitora e regola costantemente l'uscita del generatore in modo da mantenere la corretta temperatura superficiale del particolare. Questo permette al nucleo del particolare di raggiungere una temperatura uniforme. Un sistema tipico deve essere composto da generatore, stazione di riscaldo, bobina ed un pirometro ottico.                                                                                                   

Fonte di calore: Un riscaldo veloce e preciso è la soluzione migliore.                                                                                

Flussante: La funzione del flussante è quella di dissolvere gli ossidi formatisi durante il processo di riscaldo, proteggere la lega ed il giunto dall'ossidazione, assicurare superfici pulite per promuovere anche la diffusione della lega e lo scorrimento della lega mediante la penetrazione capillare. Esistono molti diversi tipi di flussanti disponibili per l'uso in diverse gamme di temperatura. Il flussante nero viene utilizzato per le alte temperature (fino a 982°C o 1800°F) ed è adatto per la brasatura dell’acciaio. Il flussante bianco il più delle volte viene utilizzato per applicazioni a temperature inferiori (593 °C - 815 °C o 1100 °F - 1500 °F). La condizione ideale è che il flussante abbia un punto di fusione inferiore rispetto al metallo base e deve essere completamente liquido prima che la lega brasante fonda.                    

Fonte di calore: Un riscaldo veloce e preciso è la soluzione migliore.