Riscaldamento ad Induzione Ambrell
Riscaldamento ad Induzione Ambrell
induction hardening picture

Tempra  e Indurimento ad Induzione

L’indurimento comprende qualsiasi processo in cui il calore viene utilizzato per catalizzare o avviare cambiamenti strutturali chimici e a livello molecolare all’interno di materiali polimerici come resine epossidiche, fenoliche, poliesteri e siliconi. Questi materiali vengono utilizzati in molti modi per vari prodotti, per l'incollaggio, il rivestimento protettivo, la tenuta, l’isolamento ed altri usi. Ambrell dal 1986 offre soluzioni all'avanguardia per la tempra. La nostra esperienza tecnica nello sviluppo di soluzioni per la tempra ad induzione è stata applicata da molti produttori del settore automotive in tutto il mondo. Se il processo comporta l'indurimento di alberi, ingranaggi o loro denti, disponiamo della soluzione appropriata per la vostra applicazione di riscaldo ad induzione.


La Galeria Applicativa: Tempra e Indurimento

Visita la nostra la galleria applicativa per scoprire alcune tra le infinite soluzioni di riscaldo a induzione


Hardening surgical blades

To quickly heat a steel surgical blade to 2000°F (1093°C) within 2 seconds so as to harden the blade edge.

Hardening Seat Belt Parts

A four-turn helical concentrating coil is specially designed to deliver uniform heat to the steel seat belt retraction gear.

Hardening the teeth of a large saw blade

A torch isn't as precise as induction nor is it repeatable; induction heating is highly repeatable, uses less energy than a torch and offers instant on/off heating

Case hardening a steel fitting (machined parts manufacturer)

The coil design enabled the part to be raised into the heating coilfrom the bottom. The design was also made to ensure it will work well within the customer's current setup...

Surface hardening of steel screws

Induction heating enables precise application of heat, faster process time and production rates and the ability to be incorporated into existing production lines

Hardening teeth on a steel motorcycle gear

A single turn helical coil is used to heat the gear. The gear is placed on a spindle and rotated at 300-350 RPM's.

Hardening steel screw threads

A five turn helical coil is used heat the screw threads. The screw is placed in the coil, heat is applied for 8 seconds to achieve a 2 long zone at the required hardness.

Hardening the end of steel hand-held marking stamps

To harden various size ends of hand held marking stamps. The area to be hardened is 3/4 (19mm) up the shank.

Hardening of Steel Cam Assembly

Hardening the cam outer surfaces with induction results in uniform heating for uniform results, one coil can be used for many geometries, consistent results from piece to piece

Case Hardening of Armature Shaft

A five turn helical coil is used to heat the gear end of the shaft to 1700°F

Hardening Cast Iron Pulleys

Heat cast iron pulleys to 1600°F(871.1°C) in order to achieve a hardness of 55 Rockwell C.

Hardening Stainless Steel Surgical Knife Blades

A two turn helical coil with an internal quartz tube designed to scan the length of the blade is used to heat the blade to 1850°F (1010°C) to achieve the desired hardness.

Hardening Bed Knife Blade for Reel Type Lawn Mowers

The hardness desired is between 45 to 55 Rockwell C, and should be measured 0.062"(1.6mm) from the cutting edge.

Il Riscaldo ad Induzione0

Informazioni sul riscaldamento a induzione

Il riscaldo ad induzione è un metodo senza contatto veloce, efficiente, preciso e ripetibile per il riscaldo di metalli o altri materiali elettricamente conduttivi. Il materiale può essere costituito da un metallo come l’acciaio, il rame, l’alluminio, l’ottone o può essere un semiconduttore come il carbonio, la grafite o il carburo di silicio. Per il riscaldo di materiali non conduttivi come la plastica o il vetro, l’induzione viene utilizzata per riscaldare un suscettore elettricamente conduttivo, in genere di grafite, che poi trasferisce il calore al materiale non conduttivo.

 

  

La nostra brochure di 4 pagine presenta ulteriori informazioni su come la tecnologia ad induzione.

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411-0169

Soluzioni per il Trattamento Termico

Un'alternativa migliore al riscaldo termochimico è costituita dal riscaldo ad induzione, che assicura una fonte di calore più veloce, più coerente per le applicazioni di trattamento termico. Il processo sfrutta le correnti elettriche per la produzione di calore all'interno del particolare; il calore rimane confinato esattamente nelle aree mirate.

Vi invitiamo a leggere la brochure di otto pagine “Soluzioni per il trattamento termico Ambrell”. Scoprite ulteriori informazioni su come la tecnologia ad induzione può risolvere i vostri problemi legati al trattamento termico.


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Le moderne soluzioni di riscaldo ad induzione possono ovviare a molti di questi problemi. Il riscaldo ad induzione assicura una fonte di calore affidabile, ripetibile, senza contatto e ad efficienza energetica in ridotti intervalli di tempo; in questo modo il processo di indurimento può essere completato con un consumo minimo di tempo ed energia. Cicli di rampa di temperatura migliorati possono essere raggiunti mediante un controllo computerizzato del generatore di energia a stato solido. Per eliminare eventuali fasi aggiuntive di carico e scarico forni, le stazioni di riscaldo ad induzione possono essere incorporate nella linea di produzione. Infine, il riscaldo ad induzione può essere eseguito in ambienti estremamente puliti, in condizioni di vuoto o atmosfere speciali, consentendo soluzioni uniche di indurimento.

Anche se il riscaldo ad induzione viene normalmente usato con metalli o altri materiali conduttivi, plastiche ed altri materiali non conduttivi spesso possono essere riscaldati in molto efficace mediante l’utilizzo di suscettori per il trasferimento del calore, realizzati con metalli conduttivi. I generatori RF solitamente utilizzati per applicazioni legate all’indurimento offrono una gamma di potenze da 1 a 500 kW, a seconda dei particolari e dei requisiti dell'applicazione.

Indurimento di resine epossidiche

Il riscaldo ad induzione è ampiamente usato per il collegamento adesivo di parti metalliche. Il collegamento adesivo sfrutta il riscaldo localizzato del substrato metallico per raggiungere una fusione/indurimento accelerato dell'adesivo. Il collegamento adesivo in questo processo viene indurito dall'interno verso l'esterno, questa ovviamente costituisce una condizione ideale. Tutti i gas intrappolati vengono rimossi dall'adesivo. Il riscaldo mediante induzione di parti metalliche alle temperature di indurimento dell'adesivo viene utilizzato in molti processi del settore automobilistico, come nel caso degli adesivi termoindurenti per produrre dischi della frizione, ganasce per freni e componenti di paraurti per auto. Nella produzione di piccoli motori elettrici, gli alberi di solito vengono incollati ai rotori a gabbia di scoiattolo. Nella fotocopiatrici i componenti in plastica sono incollati a rotori in alluminio; una colla termoplastica viene utilizzata per fissare i rulli di schiuma sui rulli in metallo. Una volta che i rulli sono usurati, l'albero viene riscaldato e la schiuma sostituita.

Fondi per lattine

I fondi per lattine solitamente vengono asciugati mediante il riscaldo delle porzioni centrali, portandoli ad una temperatura superiore a quella che normalmente servirebbe a distruggere la mescola sigillante intorno al bordo. Questa temperatura elevata lentamente decresce dal centro verso il bordo in un periodo di tempo tale da consentire alla miscela il raggiungimento di un profilo termico di riscaldo più lungo. Viene utilizzato una configurazione speciale della bobina, che consente il riscaldo preferenziale di componenti su un semplice sistema a trasportatore con movimento continuo, ossia senza indicizzazione. Questo significa che la velocità di produzione può raggiungere migliaia di pezzi al minuto.

Ferretti per reggiseni

I fili di acciaio vengono appositamente formati a "U" per l’impiego come ferretti all’interno di reggiseni. Le estremità della "U" di solito vengono riscaldate e ricoperte di polvere Estrabond. Controllando il processo di riscaldo e di immersione, la Ambrell ha sviluppato un sistema di produzione che consente il controllo della forma finale del rivestimento protettivo. L'impiego della polvere Estrabond come protezione delle estremità è nettamente migliore rispetto al processo di immersione in resina che spesso viene rimossa a seguito del mancato rispetto delle istruzioni di lavaggio dell'indumento, ad es. quando l'articolo viene asciugato in un’asciugatrice.

Tubi e condotte

Nel processo di rivestimento dei tubi, la bobina di induzione viene utilizzata per riscaldare il tubo prima che questo passi attraverso una cabina di applicazione a spruzzo della vernice a polvere. Il calore generato all’interno del tubo indurisce il rivestimento superficiale. Il riscaldo ad induzione inoltre può essere utilizzato anche per applicazioni di indurimento della superficie del tubo.

I sistemi ad induzione moderni sono in grado di riscaldare aree molto piccole nell’ambito di precise tolleranze di produzione, senza alterare le caratteristiche metallurgiche specifiche.

Per il processo di cementazione, le frequenze tipiche sono 450 kHz per rivestimenti di spessore da 0,7 mm a 2 mm (0.030" - 0.080"); rivestimenti più spessi da 2,5 mm a 4 mm (0.100 a 0.150 ") in genere vengono induriti ad una frequenza di 10 kHz. È importante riscaldare rapidamente il particolare mediante un'alta densità di potenza e successivamente raffreddare rapidamente quest’ultimo per impedire il superamento della temperatura di trasformazione. Per la tempra a cuore generalmente il tempo richiesto per riscaldare il particolare svolge un ruolo più importante rispetto alla frequenza del generatore utilizzato.

I generatori RF tipici, utilizzati per la tempra offrono una gamma di potenze da 5 a 120 kW, a seconda del materiale e dei requisiti dell'applicazione.

Esistono due tipologie generali di processi di tempra: la tempra a cuore tratta l’intero particolare, mentre la cementazione generalmente tratta l’area superficiale ed alcune delle aree interne, a seconda dei requisiti della profondità di tempra dell’applicazione specifica.